魚粉加工業界では「鮮度」が製品の品質を決める重要な要素です。鮮度の重要な指標は、揮発性塩基性窒素 (VBN)-タンパク質の分解中に生成される、アンモニアやアミンなどのアルカリ性窒素物質のカテゴリです。これは、アンモニアが単に処理工場内の環境汚染物質ではないことを意味します。それは原材料の品質を直接示す指標として機能します。
1.魚粉加工工場のアンモニアはどこから来るのですか?
これらの工場内のアンモニアは、生の魚自体の分解と加工中の高温分解という 2 つの主な発生源に由来します。-魚粉はタンパク質が豊富です。酵素や細菌の影響下で、タンパク質は分解されて、アンモニアやトリメチルアミンなどの揮発性窒素物質が生成されます。したがって、魚粉の鮮度が低いほど、VBN 値が高くなり、アンモニアの放出量が多くなります。国家規格 GB/T 19164-2003 では、次の VBN 制限が規定されています。特別グレード 110 mg/100g 以下。グレード I 130 mg/100g 以下。およびグレード II/III 150 mg/100g 以下。原材料が新鮮であればあるほど、加工中のアンモニアの放出が少なくなります。調理、圧搾、乾燥などの高温の段階では、タンパク質の分解が促進され、大量のアンモニアがさらに放出されます。研究によると、魚粉の分解により主にアンモニア、アミン、硫黄含有化合物が生成されるため、魚粉の鮮度を監視するためのコアコンポーネントとしてアンモニアセンサーが選択されることになります。
2.アンモニアが人員や生産に及ぼす危険性は何ですか?
魚粉工場の排気ガス中のアンモニアは、呼吸器への刺激や目の火傷を引き起こす可能性があります。アンモニアが蓄積しやすい地域、-加工ゾーンや原材料の保管場所など--では、低濃度に長期間さらされると、作業者の呼吸器系や神経系に慢性的な損傷を引き起こす可能性があります。アンモニアはどのように監視されますか?
(1).ポータブルアンモニア検出器:
1) 定期的な安全検査と迅速なトラブルシューティング: 担当者はデバイスを持ち運んで、生産エリア、原材料倉庫、パイプラインのバルブ接続部でウォークスルー検査を実施できます。-測定値の異常な上昇が検出された場合、漏れの原因を迅速に特定できます。また、機器のメンテナンスやタンク検査などの作業前に環境の安全性を確保するためにも使用されます。
2) 密閉空間への立ち入り: アンモニアが蓄積する可能性のあるタンク、下水道、または地下室に入る前に、携帯型検知器を使用して「立ち入りテスト」を実施することは、人の安全を確保する上で重要なステップです。
3) 緊急対応: 漏れの疑いがある場合、安全担当者は直ちにデバイスを現場に持ち込み、汚染の程度と濃度を迅速に判断し、その後の意思決定の基礎を提供します。-。
(2).固定式アンモニアガス検知器
最新の魚粉加工プラントでは、固定式アンモニア検出器がより信頼性の高いソリューションを提供します。生産エリア、原材料倉庫、乾燥ゾーン、冷蔵室などの主要な場所にオンライン監視装置を設置することで、-施設は 24 時間の連続監視を実現できます。-データはリアルタイムで中央制御室に送信され、排気および警報システムと統合されます。濃度が安全限界を超えた場合、システムは自動的に緊急換気を作動させ、警報を発して人員と機器を保護します。
固定式アンモニア検出器の利点は、継続的、固定的、広範囲のエリアをカバーできることにあります。{0}}これらは既知の永続的な漏れのリスクがある場所（コンプレッサーや貯蔵タンクのエリアなど）への設置に最適で、24 時間の監視と警報システムや換気システムとの統合が可能になります。--
3.検出範囲:
魚粉の製造工場では、調理や乾燥などの工程中に高濃度のアンモニアが発生します。排気ガスの発生源 (特に原料が新鮮な場合) では、アンモニア濃度が 100 ～ 200 ppm 以上に達することがあります。 OSHA は、アンモニアの短期暴露限度を 35 ppm、8 時間の時間加重平均許容暴露限度を 50 ppm に設定しています。-測定範囲が 0 ～ 100 ppm の機器の場合、アラームしきい値は通常 25 ppm (下限アラーム) と 50 ppm (上限アラーム) に設定されます。これにより、レベルを超えた場合に直ちに警告が発せられ、安全要件が満たされます。
当社の固定アンモニア検出器は、大気中のアンモニア濃度を継続的にリアルタイムで監視します。{0}レベルが設定された制限を超えると、即座に可聴アラームと視覚アラームをトリガーし、4 ～ 20 mA および RS485 Modbus 出力を備えています。これらのアンモニア ガス検知器は、リアルタイム データ送信や排気ファン用のコントローラーに接続したり、クラウドや DCS/PLC 制御システムにデータを送信したりできます。{6}}