のためにLPGガス漏洩検知警報システム、固定式LPG可燃性ガス検知器と制御盤は必須です。
1.LPG検知器への要望は何ですか？
(1).高精度かつ迅速な応答:
特定の種類の可燃性ガス (天然ガス、液化石油ガスなど) を正確に検出できなければならず、測定単位は通常 LEL% (爆発下限パーセンテージ) です。
(2).応答時間 (T90) は短く、通常は 30 秒以内である必要があり、迅速な漏れ検出が保証されます。
(3).デュアル-レベル濃度アラーム機能:
低アラーム値 (レベル 1 アラーム): 通常は 15% ～ 25% LEL に設定されます。濃度がこのしきい値に達すると、可聴および視覚的なアラームがトリガーされ、状況を確認して対処するよう担当者に警告しますが、ガス供給はすぐには遮断されません。
高アラーム値 (レベル 2 アラーム): 通常は 50% LEL に設定されます。濃度がこの危険な閾値に達すると、システムはそれを深刻な漏れと判断し、直ちにリンケージ制御を作動させ、ガスの主弁を遮断します。
(4).-サイトのLPG検知器の音声および視覚アラーム:
警報器自体には、警報が作動したときに現場担当者に効果的に警告するために、高輝度 LED インジケータと高デシベル ブザーが装備されている必要があります。{0}{1}{2}
(5).LPGセンサーのセンサータイプと寿命:
商業環境では通常、触媒燃焼センサーまたは赤外線センサーが使用されます。赤外線センサーは寿命が長く、中毒に対する耐性が優れており、複雑な環境により適しています。センサーには明確な寿命表示と有効期限リマインダー機能が必要です。
(6).LPG 検出器の校正とメンテナンス:
測定精度を確保するために、標準ガスを使用した便利な定期校正には、1 つのボタンによる校正機能が必要です。{0}}
(7).センサー故障の自己診断機能-が必要であり、故障信号を制御盤にアップロードする必要があります。
(8).防爆-および保護評価:
設置場所に応じて、適切な防爆認定を受けた製品（Ex d IIB T6 Gb など）を選択する必要があります。{0}
粉塵や水霧の侵入を防ぐために、保護等級は少なくとも IP65 である必要があります。
2. の機能要件ガス警報器コントロールパネル
(1).大画面のLCDディスプレイには、ガス濃度値、警報ステータス、障害情報、接続されているすべての検出器の動作ステータスがリアルタイムで表示される必要があります。
各チャネルには、正常、アラーム、または障害のステータスを明確に示す独立したインジケータ ライトが必要です。
(2).デュアル-レベルのアラーム制御出力:
独立したリレー出力接点を備えており、それぞれ低警報レベルと高警報レベルに対応します。{0}{1}高圧警報リレーは、緊急遮断ソレノイドバルブのリンケージ制御に直接使用されます。-
(3).リンケージ制御ロジック：
これが核となる機能です。 LPG ガス検知器が高警報濃度に達すると、制御キャビネットは直ちにパッシブ ドライ接点信号を出力し、ソレノイド バルブを駆動してガス供給を遮断する必要があります。-
連携ロジックは、「任意のトリガー」または「複数のゾーンが同時にトリガーされた場合のみ動作」など、構成可能である必要があります。 「任意のトリガー」は通常、安全性を確保するために使用されます。
(4).手動/自動モード切り替え:
自動モード：システムは正常に動作しており、連携機能が有効です。
マニュアルモード：連動機能が無効になり、機器の点検、メンテナンス、リセットが容易になります。このモードでもアラーム機能は有効です。
(5).外部機器連携インターフェース：
電磁弁の制御に加えて、排気ファン（強制換気）と連動するためのリレー出力も必要です。低アラーム値に達すると、希釈のために排気ファンが自動的に起動されます。-
防火システムまたはビルディングオートメーションシステムに接続して、リモート警報信号を提供できます。
イベントログとクエリ:
内蔵データロガーは、アラーム時刻、アラーム位置、アラーム濃度、アラーム回復時間などの履歴データを記録し、イベント後の追跡と分析を容易にします。-
障害の自己診断-:
検出器の断線、センサーの故障、制御盤のメインボードの故障を監視し、ガス警報とは異なる聴覚的および視覚的な障害信号を発します。
(6).緊急手動シャットオフボタン-:
目立つ赤いキノコの形をした緊急ボタンが制御盤パネルにあります。{0}このボタンを押すと、システムの状態に関係なく、電磁弁へのガス供給が強制的に遮断されます。
電源管理:
主電源 (AC 220V) とバックアップ電源 (DC 24V バッテリー) の間の自動切り替えにより、主電源の停電後も一定期間 (通常は 2 時間以上) システムが動作し続けることが保証されます。
3. 連動電磁弁の制御ロジックとシステムワークフロー
タイプ: ノーマルクローズ電磁弁を選択する必要があります。つまり、電源オフ時にガスが遮断され、電源オン時にガスが供給されます。これは安全設計の基本原則であり、停電やシステム障害時にバルブが安全な閉じた状態を維持することを保証します。
機能: 手動リセット電磁弁を推奨します。アラームにより停止した場合、自動的に再開することはできません。安全上の危険が解消されたことを確認した後、現場の担当者が手動で再度開ける必要があります。-これにより、自動リセットによって引き起こされる可能性のある二次的なリスクが回避されます。
防爆評価-: 検出器と同様に、危険区域に設置される電磁弁にも適切な防爆認定が必要です。-
標準的な連携ワークフロー:
通常の状態:
検出器の濃度表示は 0% LEL (または周囲のバックグラウンド値) を示します。
制御盤には「正常」と表示されます。
電磁弁は通電されており（開いており）、ガス供給は正常です。
レベル 1 アラーム (下限アラーム、たとえば 20% LEL):
制御盤は可聴アラームと視覚アラーム (黄色または青色の光) を発し、アラームの位置と濃度を表示します。
リンク 1: 換気のために排気ファンを自動的に起動します。
リンク 2: (オプション) アラーム情報を当直室に送信します。
処置: ガスの供給は中断されていないため、担当者は軽微な漏れがないか確認するよう求められます。
レベル 2 アラーム (高アラーム、たとえば 50% LEL):
制御盤は、より高いレベルの可聴アラームと視覚アラーム（赤色の光、異なる音）を発します。{0}
コアリンケージ: 制御キャビネットは、高警報リレーとソレノイドバルブへの電力を即座に遮断します。
結果: 電磁弁は力を失い、バネの作用ですぐに閉じ、主ガスパイプラインが遮断されます。
リンケージ 3: 排気ファンの高速動作を維持します。-
リンケージ 4: 主要な緊急停止信号がトリガーされる可能性があります (例: ボイラーなどの機器を使用するガス-の停止)。
アラームのリセットとガス供給の回復:
漏れに対処し、現場のガス濃度が正常に戻ったとき。{0}}
制御盤で「アラーム リセット」操作を実行して、可聴アラームと視覚アラームをクリアします。警報リセット≠ガス供給復旧！これは最も混同されやすく、重要なポイントです。 「警報リセット」操作自体は電磁弁を開いてガス供給を再開するものではありません。
スタッフが現場にいて、-緊急遮断ソレノイド バルブのリセット ハンドルを手動で引き上げて、-バルブを再度開き、ガス供給を再開する必要があります。